降低库存的采购管理模式
1.MRP主要用在生产上，即生产物料采购管理控制，是一种物料清单式的品种和数量的总需货计划量，就是把所有需要的物料都全部采购到位。例如，生产100台车，把单车所需的配件清单，按100台的数量进行全部到位的采购，而不是边生产边采购，或者库存一部分，再在生产滚动需求中订货。
2.JIT主要是在MRP物料清单计划的框架指导下，不做物料清单式的库存，而是根据需要动态采购，准时采购，尽量做到零库存，这样就可以减少库存资金占用，也保证了需求提供的准时性。特点是少量多次，生产续继和售后消耗都可采用该模式。例如售后，没必要把很多品种都库存很大数量很长时间，这样库存资金占用很庞大，而是把库存进行分类，对流动快的件，采用JIT模式订货，减少此类库存，拉动整个库存周转和资金占用。此方法主要配合库存管理的ABC结构法进行使用。
3.VMI是一种新的库存管理思想。主要是通过频繁的库存和销售信息交流和分享，让上游供应商能够灵敏的触及下游销售端的需求状况及规律，较早预知下游需求信息和市场回应。说到底是把库存的主要控制权管理权移交给上游供应商，让供应商根据信息分析及早替下游销售端下订单或者补货，说白了就是把下游的库存风险库存资金占用输送到上游供应商，让他们扩大库存投入资金。该模式系统性协调性不好，对供应商依赖度较高，需要较高的信任度，加大了供应商的库存风险。
这三种库存管理思想要较好的结合起来使用，相信作用会很好。上下游的信息即时交流和分享至关重要，可以极大提高供货的准确性，较好的控制库存，和窥知市场反应。
4.JMI联合库存管理模式。是供产联合库存，产销联合库存。即是上下游环节结合起来，基于协调中心的联合库存管理，风险共担。特别是把制造商和分销商的库存联合起来管理，将会使各自的库存更合理和减少。这种模式围绕着客户需求为中心。这种模式把上下三者库存联合起来，打破了以往的各自孤立库存。该模式需要高度的信息沟通系统，以及彼此信任的执行能力。
5.CPFR是协同式供应链库存管理。是集合VMI模式和JMI模式的优点，克服其不足的库存管理技术。可降低分销商库存，增加供应商销量。其最大特点是能预测因市场促销或变化异常带来的波动，使供应商和分销商都做好预准备。但其前提是共同管理业务过程和分享信息。信息高度一致，材料预准备充分，成品响应订单的能力，促销异常对成品生产的承受力。
基于下游销售方的利益，一般会采用JIT，VMI，这几种模式，这样就可以把库存推送到上游供应商，不占用自己的库存资金。但由于利益的博弈，有时候不见得行得通，就会采用折中的双方利益兼顾模式，即JMI，CPFR，这两种模式，风险共担，共同协力降低库存减少资金占压。采用哪种模式，看双方的利益和强势地位，看谁更依赖谁！自己库存越大，说明自己越被动。
以上是采购为主导下，对供应商及销售商库存管理的模式；下边我们聊一下针对降库存降资金压力目标下的库存管理技术手段。
降库存的技术手段
1.对库存进行ABC分类管理，结合分类ABC的系数K，和综合评判原理相结合。就是在ABC分类的基础上，再对每一分类进行细分深入管理，可以在管理上细分人员，在质量上考虑区别性特殊性，服务水平和安全库存系数上区别对待。
2.委托第三方物流公司库存管理，更加专业，减少供应商，制造商的精力分散。
3.供应商的现有情况下库存及运输指导；A.离主机厂较远的，供应商可以考虑先储存配件到自己离主机厂较近的中转库。B.离主机厂较近的，供应商可以考虑直接送货，可以考虑在厂适当库存。
4.关注最小库存和最高库存，不许库存高于最高库存的货物入库。
5.按固定的订货数量进行订货的方式，计算公式为：订货点量=平均日需求量X平均订货周期+安全量
6.按固定的时间周期来订货，而订货数量是变化的。计算公式为：订购量=平均日需求量X（订货间隔时间+平均订货时间）+安全储备量
7.最低库存=月均库存消耗量*（计划前置期+到货时间+安全库存时间）=订单采购量=订购点库存=警戒库存
8.安全库存=安全系数*到货时间的开平方根*标准偏差=月均库存消耗量*安全库存月数
9.最高库存=平均需求消耗*（到货时间+订货间隔时间）+安全库存
10.订货周期（单位年）=订货点库存/年度需求量；（订购点库存=平均需求量*到货时间+安全库存）
11.公司制定配件销售任务，要根据行业周转率，变动库存量，特别是动销品种及需求量。
以上简单介绍了一些库存管理手段和方法，有些属于库存管理的基本要素基本操作，有些属于条件稍高些的操作，有些属于需要有针对性的环境和场景。所以，做好库存管理，要基于自己的库存、基于自己的销量、基于自己的相对地位等等因素，要灵活掌握，要强调库存适度，而不是库存最低才是最好，库存要服务于销售业务的情况下，降低库存扩大价值和效率。
